El equipo forense llegaó a la obra y escaneaó toda la zona del derrumbe con un Leica RTC360. Este escáner captura millones de puntos en tres dimensiones en minutos, generando una nube de puntos exacta de la escena. Este modelo tridimensional sirve como evidencia digital inmutable, preservando el estado de cada tubo y unión deformada tras el accidente. La precisión es milimétrica, lo que permite medir ángulos de flexión y desplazamientos con exactitud.


Se reconstruyen los componentes en el entorno CAD

Los técnicos importan la nube de puntos a software como SolidWorks o Inventor. Allí, modelan cada pieza del andamio, tubos y uniones, tal como quedaron tras el colapso, pero también recrean su geometría original teórica. Este paso es crucial para comparar el estado deformado con el diseño inicial. Se identifican y aíslan componentes clave, como una unión sospechosa o un tubo doblado, preparándolos para el análisis de ingeniería más profundo.

El análisis por elementos finitos revela las causas

Los modelos de los componentes críticos se transfieren a un software de análisis como Ansys o Abaqus. Allí, se simulan las fuerzas que actuaron: el peso de los trabajadores y materiales, la presión del viento y los posibles errores de montaje. El software procesa cómo responde la estructura a estas cargas, mostrando puntos de tensión excesiva o fallo. Los resultados indican si el colapso se originó por sobrecargar la plataforma, fijar mal una unión, un defecto en el material o una combinación de factores ambientales y humanos.

A veces, el tubo más recto es el que más esconde su fatiga. La unión que parecía más sólida puede ser la que falla primero, demostrando que en ingeniería forense las apariencias engañan tanto como un nivel mal calibrado.