En una refinería de petróleo o gas, una fuga, una tubería dañada o una válvula defectuosa pueden provocar pérdidas colosales. La regla es sencilla: responder rápido, reparar correctamente y evitar el apagón. Pero en un entorno donde la corrosión, la presión y las sustancias peligrosas son constantes, esta simplicidad se enfrenta a desafíos complejos. La clave reside en prevenir más que en reaccionar, implementando sistemas que vigilen la integridad de los activos de forma continua y proactiva.


La vigilancia continua detecta problemas antes de que crezcan

Los métodos tradicionales de inspección manual ya no bastan. Ahora se usan tecnologías como sensores de ultrasonidos, cámaras térmicas y robots que se arrastran por el interior de las tuberías. Estos sistemas recogen datos en tiempo real sobre el grosor de la pared, la temperatura o vibraciones anómalas. Al procesar esta información, los equipos pueden predecir dónde puede fallar un componente y programar su mantenimiento sin detener la producción, lo que optimiza la seguridad y la eficiencia.

Reparar bajo presión exige procedimientos y materiales específicos

Cuando se identifica una fuga, el procedimiento para sellarla debe ser rápido y definitivo. Se emplean técnicas como la soldadura en caliente, que requiere permisos especiales y atmósferas controladas, o el clampado con abrazaderas de emergencia. Los materiales para parchear o sustituir un tramo deben resistir el fluido que transportan, la presión del sistema y el entorno corrosivo. Un error en esta fase no solo repite el problema, sino que puede agravarlo exponencialmente.

A veces, el mayor riesgo no es la fuga en sí, sino el técnico que, tras localizarla, exclama parece que la tubería decidió tomar un descanso justo cuando más se la necesita.