Problemas de dimensionamiento en impresión 3D de coples y tubos redondos

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Hola, he diseñado e impreso unos coples para unos motorreductores amarillos, la circunferencia externa me salió bien, con 0.07 de error, pero el diámetro interno tiene un error de 0.4, es extraño porque las caras planas del interior si biberón la dimensión correcta, solo fui creciendo la circunferencia, después he impreso un tubo cuadrado y uno redondo, y solo el redondo en el interior sale muy pequeño.

¿Es normal? Si no lo es ¿Cómo lo corrijo?

[3dpoder]

El problema de dimensionamiento en la impresión 3D puede tener varias causas, entre ellas la variación en la temperatura del extrusor, la precisión de la máquina, la calidad del filamento y la configuración del slicer utilizado para crear el archivo de impresión.

Para corregir el problema específico de la diferencia de tamaño en el diámetro interno de los coples y el tubo redondo, se puede intentar lo siguiente:

Ajustar la configuración del slicer para que tome en cuenta el coeficiente de expansión térmica del filamento utilizado, esto puede ayudar a evitar que la pieza se deforme o cambie de tamaño durante la impresión.

Asegurarse de que la máquina esté bien calibrada, esto incluye la nivelación de la cama y la calibración del extrusor.

Verificar que la temperatura del extrusor y de la cama sean las adecuadas para el filamento utilizado, ya que un cambio en la temperatura puede afectar el tamaño final de la pieza impresa.

Ajustar el diseño del modelo para agregar un margen extra en el diámetro interno de la pieza, esto permitirá que la pieza se ajuste correctamente y se evite la falta de precisión en el dimensionamiento.

Es importante destacar que el proceso de impresión 3D puede requerir cierta prueba y error para encontrar la configuración adecuada para cada máquina y filamento utilizado.