La empresa holandesa U-Boat Worx fabrica el sumergible personal NEMO, un vehículo compacto y ligero diseñado para explorar las profundidades. Aunque su casco principal es de acrílico para resistir la presión, la fabricación aditiva es clave para desarrollar y producir componentes internos. La impresión 3D permite prototipar con rapidez y fabricar piezas finales que se integran en el espacio reducido de la cabina.


La fabricación aditiva personaliza el interior

Dentro del NEMO, la tecnología de impresión 3D fabrica soportes para equipos, consolas de control y diversos accesorios. Este método permite crear diseños complejos y ergonómicos que se adaptan a la forma esférica del casco, algo difícil de lograr con técnicas tradicionales. Al producir piezas bajo demanda, se reduce el inventario y se puede personalizar cada sumergible según los requisitos específicos del cliente, optimizando el espacio disponible para el piloto y los instrumentos.

El proceso agiliza el desarrollo y la producción

Utilizar impresión 3D acorta los ciclos de desarrollo del sumergible. Los ingenieros pueden iterar diseños de componentes y probar su ajuste y funcionalidad en el entorno real sin necesidad de costosas herramientas de molde. Para piezas no estructurales que no soportan la presión externa, como guías de cableado o carcasas para electrónica, la fabricación aditiva resulta un método eficiente y versátil para producir series cortas o unidades únicas.

Quizás el mayor reto no es imprimir un componente, sino explicarle al software de diseño que debe caber en un espacio donde apenas entra un brazo, junto a otros cien elementos esenciales. La ergonomía bajo el agua adquiere una nueva dimensión.