Um operário sofreu lesões graves quando um exoesqueleto hidráulico de assistência logística executou um movimento inverso violento sem aviso prévio. A investigação se concentra em determinar se a origem foi um erro de software ou uma fadiga do material. Para isso, foi implementado um fluxo de trabalho de metrologia 3D e simulação mecânica que permite analisar deformações sub-milimétricas nos pistões e o desgaste nos pontos de pivô da estrutura.
Fluxo de Trabalho Técnico: Metrologia e Simulação de Tensões 🔧
O processo começa com a digitalização sub-milimétrica do exoesqueleto danificado. Utilizando o GOM Inspect, realiza-se a metrologia dos pistões micro-hidráulicos para detectar deformações plásticas ou microtrincas. Paralelamente, com o CloudCompare, comparam-se as malhas do componente saudável (arquivo CAD original) contra a peça deformada, gerando um mapa de desvios cromático. Esta análise revela zonas de concentração de tensão nos pontos de pivô. Posteriormente, no SolidWorks, importam-se essas geometrias reais para executar uma análise de elementos finitos (FEA) que simula as cargas cíclicas acumuladas, determinando se o material ultrapassou seu limite de fadiga antes do colapso.
Reconstrução e Diagnóstico: Entre o Código e o Metal 🛠️
A animação reconstrutiva da falha, criada no Blender, integra os dados de deformação com a cinemática do exoesqueleto. Isso permite visualizar a sequência exata do movimento inverso violento. A análise conclui que, embora o software possa ter enviado uma ordem errônea, a fratura catastrófica foi precipitada pela fadiga do material nos suportes de pivô, os quais apresentavam um desgaste acumulado não detectável em inspeções visuais prévias. A combinação de metrologia e simulação foi fundamental para descartar uma falha puramente lógica.
Você validaria com testes destrutivos?