Un operario sufrió lesiones graves cuando un exoesqueleto hidráulico de asistencia logística ejecutó un movimiento inverso violento sin previo aviso. La investigación se centra en determinar si el origen fue un error de software o una fatiga del material. Para ello, se ha implementado un flujo de trabajo de metrología 3D y simulación mecánica que permite analizar deformaciones sub-milimétricas en los pistones y el desgaste en los puntos de pivote de la estructura.
Flujo de Trabajo Técnico: Metrología y Simulación de Tensiones 🔧
El proceso comienza con el escaneado sub-milimétrico del exoesqueleto dañado. Utilizando GOM Inspect, se realiza la metrología de los pistones micro-hidráulicos para detectar deformaciones plásticas o microgrietas. Paralelamente, con CloudCompare se comparan las mallas del componente sano (archivo CAD original) contra la pieza deformada, generando un mapa de desviaciones cromático. Este análisis revela zonas de concentración de tensión en los puntos de pivote. Posteriormente, en SolidWorks se importan estas geometrías reales para ejecutar un análisis de elementos finitos (FEA) que simula las cargas cíclicas acumuladas, determinando si el material superó su límite de fatiga antes del colapso.
Reconstrucción y Diagnóstico: Entre el Código y el Metal 🛠️
La animación reconstructiva del fallo, creada en Blender, integra los datos de deformación con la cinemática del exoesqueleto. Esto permite visualizar la secuencia exacta del movimiento inverso violento. El análisis concluye que, aunque el software pudo haber enviado una orden errónea, la fractura catastrófica fue precipitada por la fatiga del material en los soportes de pivote, los cuales presentaban un desgaste acumulado no detectable en inspecciones visuales previas. La combinación de metrología y simulación ha sido clave para descartar un fallo puramente lógico.
¿Validarías con pruebas destructivas?