Polestar, la marca de rendimiento eléctrico del grupo Geely | Volvo, emplea intensivamente la impresión 3D durante la fase de pruebas de sus componentes eléctricos. Esta tecnología permite crear rápidamente prototipos funcionales que son esenciales para validar el diseño y la funcionalidad antes de la producción en serie, optimizando así los tiempos de desarrollo y reduciendo costos.


Ventajas en la creación de soportes y electrónica

En el desarrollo del Polestar 2, la impresión 3D se utiliza para fabricar soportes de batería y componentes electrónicos de manera rápida, lo que facilita las pruebas de resistencia y compatibilidad. Esto asegura que cada pieza cumpla con los rigurosos estándares de seguridad y rendimiento exigidos por la marca, sin depender de procesos de fabricación tradicionales más lentos.

Pruebas de ergonomía y tren motriz

Además de los componentes eléctricos, Polestar aplica esta tecnología en la producción de elementos de la interfaz de usuario, como botones y palancas, para evaluar la ergonomía y la experiencia del conductor. Simultáneamente, se imprimen en 3D partes del tren motriz que requieren verificación antes de la fabricación del utillaje definitivo, garantizando que cada aspecto del vehículo esté perfectamente integrado.

A veces parece que imprimen más prototipos que kilómetros recorridos, pero al menos no se quedan atascados en el tráfico del desarrollo.