A tecnologia 3D oferece ao segurança ferramentas para personalizar e fabricar peças de equipamento de proteção ou suporte em tempo recorde. Por exemplo, um fone de ouvido de comunicação com cancelamento de ruído ativo, projetado exatamente sob medida para o ouvido do profissional, melhora a discrição e a segurança em operações de cobertura. Com um scanner 3D, captura-se a geometria do ouvido e imprime-se em TPU flexível.
Digitalização e fabricação aditiva para kits táticos 🛡️
Para implementar essa solução, é necessário um scanner 3D portátil como o Revopoint POP 3, software de modelagem como Blender ou Fusion 360 para ajustar o design, e uma impressora de resina ou FDM como a Bambu Lab A1 Mini. O processo é direto: escanear a orelha, limpar a malha no software, adicionar o alojamento para o microfone e a bateria, e exportar para STL para imprimir. Isso permite ter uma peça de reposição funcional em menos de quatro horas.
Quando o segurança tem mais peças 3D que o protegido 😅
O curioso é que enquanto o cliente ostenta seu relógio de edição limitada, o segurança usa um fone de ouvido impresso em casa que vale menos que um café com leite. Mas cuidado, que esse café não esfrie na mão: se o design falhar e o microfone não encaixar, o segurança acabará pedindo instruções aos gritos como um turista perdido no mercado. Ainda bem que o filamento sobra para imprimir um tampão de emergência.