TCT Asia 2026에서 LEAP 71과 HBD는 적층 제조의 이정표를 제시했습니다: 로켓 엔진 XRA-2E5. 200 kN의 추력을 생성하는 이 에어스파이크 아키텍처는 3D 금속 프린팅을 통해 Inconel 718로 단일 일체형 부품으로 생산되었습니다. 289시간 동안 중단 없이 진행된 이 공정은 컴퓨테이셔널 디자인과 대형 적층 제조 간의 시너지 효과가 고성능 항공우주 부품의 공학적 한계를 재정의하는 방식을 보여줍니다.
일체형 프린팅과 컴퓨테이셔널 디자인의 기술적 도전 🛠️
XRA-2E5의 제조는 질적 도약을 나타냅니다. 재생 냉각을 위한 복잡한 내부 채널을 가진 이처럼 크고 복잡한 금속 구조를 289시간의 단일 공정으로 프린팅하는 것은 열 관리와 재료 왜곡 같은 매개변수에 대한 극도의 제어를 요구합니다. 여기서 LEAP 71의 Noyron 모델이 결정적 역할을 했습니다. 이 컴퓨테이셔널 디자인 시스템은 추진 흐름 성능을 위한 기하학을 최적화했을 뿐만 아니라, 적층 제조에 적합한 아키텍처를 근본적으로 생성하여 내부 및 외부의 모든 세부 사항이 연속적으로 그리고 후속 조립 없이 제작될 수 있도록 보장했습니다.
항공우주 제조의 미래에 대한 함의 🚀
이 성공은 단순한 기술 데모가 아닙니다. 전통적인 기술보다 더 가볍고, 효율적이며, 빠르게 제조할 수 있는 핵심 부품의 생산 경로를 검증합니다. 수백 개의 부품과 용접을 제거함으로써 신뢰성이 향상되고 비용이 절감됩니다. 특히 Aspire Space와의 프로그램에서 계획된 재사용 가능 발사체 상단 단계에 대해, 이는 이전에 불가능했던 디자인으로 민첩하게 생산된 고성능 엔진을 의미하며, 개발 주기를 급격히 가속화합니다.
3D 금속 프린팅의 도전을 어떻게 극복하여 XRA-2E5와 같은 일체형 에어스파이크 엔진에서 재생 냉각 채널과 같은 핵심 내부 기하학을 제조하나요?
(PD: 침대 레벨링을 잊지 마세요, 그렇지 않으면 당신의 프린트가 추상 예술처럼 보일 거예요)