마이크로 가스 터빈 분야에서 백업 윤활 시스템의 신뢰성은 중요한 요소입니다. 이 글은 비상 윤활유 공급 중단으로 인해 발생한 유체 동압 베어링의 소착(그립) 고장 사례를 분석합니다. PolyWorks를 사용한 포인트 클라우드 캡처 및 처리, Autodesk Fusion을 사용한 손상 재구성 및 시뮬레이션을 통합하는 3D 파이프라인을 통한 포렌식 분석 과정을 자세히 설명합니다.
고장 검사를 위한 스캔 및 모델링 파이프라인 🔧
검사 프로토콜은 구조광 스캐너를 사용하여 베어링과 샤프트 표면을 스캔하여 조밀한 포인트 클라우드를 생성하는 것으로 시작되었습니다. 이 포인트 클라우드는 PolyWorks에서 처리되어 스캔을 정렬하고 노이즈를 제거하여 고정밀 메쉬를 얻었습니다. 그런 다음 메쉬를 Autodesk Fusion으로 내보냈습니다. 여기서 소착된 베어링의 프로파일을 원래 CAD 설계와 비교하여 형상 편차 분석을 수행했습니다. 금속 간 접촉 영역과 드래그 마크를 시각적으로 식별하고, 소성 변형과 마찰 표면의 재료 손실을 정량화했습니다.
백업 오일이 싫어요라고 말한 날 😅
알고 보니, 모든 것이 잘못될 때 항상 거기 있을 것이라고 약속하는 백업 유체가 최악의 순간에 휴가를 떠나기로 결정했습니다. 그때까지 행복하게 윤활되며 회전하던 베어링은 갑자기 샤프트와 순수하고 단단한 마찰 관계에 놓이게 되었습니다. 소착이 너무 심해서 자국이 아스팔트 없는 도시의 도로 지도처럼 보입니다. 교훈: 터빈의 세계에서 플랜 B를 맹목적으로 신뢰하는 것은 고양이에게 금붕어 어항을 맡기는 것과 같습니다.