Lightyear, 3D 프린팅을 사용해 첫 번째 태양광 프로토타입을 개발했습니다
첫 번째 양산 모델인 Lightyear 0을 제조하기 전에, 네덜란드 회사 Lightyear는 디자인을 철저히 검증하고 완성해야 했습니다. 이를 위해 팀은 Lightyear One 프로토타입 개발 단계에서 3D 프린팅을 핵심적으로 통합하여 전례 없는 속도로 차체 부품과 맞춤 지지대를 물리화했습니다. 🚗⚡
적층 제조가 디자인 반복 과정을 가속화했습니다
주요 도전 과제는 최대 에너지 효율성을 달성하는 것이었으며, 여기서 공기역학이 결정적인 역할을 합니다. 차량 형태의 어떤 조정도 항력을 변경할 수 있었습니다. 느리고 비용이 많이 드는 전통적인 제조 기술에 의존하는 대신, 수백 개의 부품을 3D 프린팅으로 선택했습니다. 이는 패널, 디플렉터, 스포일러의 새로운 버전을 매우 짧은 기간 내에 테스트하고, 풍동에서 성능을 평가하며, 이상적인 형태를 얻을 때까지 디자인을 지속적으로 개선할 수 있게 했습니다.
빠른 프로토타이핑의 주요 이점:- 반복 속도: 부품을 주 또는 며칠 만에 생산, 주 단위가 아닌 시간 또는 일 단위로.
- 물리적 검증: 실제 규모 모델과 시뮬레이션 조건에서 부품 테스트.
- 디자인 유연성: 복잡한 기하학적 변경을 민첩하게 구현하고 테스트.
이 과정은 미래의 자동차를 만들기 위해, 먼저 플라스틱 산을 프린팅해야 한다는 것을 보여주었습니다. 거의 충전이 필요 없는 자동차를 만들기 위해.
공기역학 성능 검증을 위한 기능적 프로토타입
이러한 적층 제조 기술로 제작된 요소들은 도로 자동차의 최종 부품은 아니었지만, 완전하고 기능적인 테스트 모델을 구축하는 데 사용되었습니다. 이러한 프로토타입은 실제 주행 상황을 재현하는 엄격한 테스트를 받을 수 있었습니다. 디지털 개념을 빠르게 물리적 객체로 변환하는 능력은 Lightyear 차량을 정의하는 예외적으로 낮은 항력 계수를 달성하는 데 결정적인 요인이었으며, 이는 태양 에너지로 자율성을 극대화하는 데 필수적인 속성입니다.
채택된 접근 방식의 결과:- 최적 공기역학 효율성: 극도로 낮은 항력 계수를 달성했습니다.
- 압축된 개발 주기: 디자인과 테스트 간 시간을 크게 줄였습니다.
- 초기 비용 절감: 초기 단계에서 전통적인 몰드의 높은 투자를 피했습니다.
지속 가능한 모빌리티를 위한 필수적인 방법
Lightyear의 전략은 현대 자동차 산업에서 3D 프린팅의 가치를 강조하며, 특히 태양광 모빌리티와 같은 패러다임을 깨는 프로젝트에 특히 그렇습니다. 이 사례는 민첩한 제조 기술이 더 효율적이고 지속 가능한 운송 솔루션을 개발하는 기반이 될 수 있음을 보여주며, 혁신적인 제품을 얻을 때까지 빠르고 정확하게 반복할 수 있게 합니다. 🌞🔧