革なめしは千年の歴史を持つ職人技ですが、現代では試作コスト、材料の無駄、専用ツールの不足といった課題に直面しています。3D技術により、精密な型やパターンの製作が可能になり、反復的な手作業を削減できます。具体例として、職人は古い靴をスキャンし、ソフトウェアで部品をモデリングし、革を一枚も切らずにフィット感をテストできます。必要なソフトウェアはBlender（モデリング）、Fusion 360（パラメトリック設計）、Cura（印刷用スライサー）です。
槽から3Dモデリングへ：主要ツール 🛠️
3Dプリントをなめし工房に導入するには、3つの基本要素が必要です。第一に、既存の木型や革部品をデジタル化するための3Dスキャナー（例：Revopoint POP 3）。第二に、0.1mmの公差でテンプレートや抜き型を設計できるRhinoceros 3Dのようなモデリングソフトウェア。第三に、PLAやPETGでプロトタイプを製作するためのフィラメントプリンター（例：Prusa i3 MK4）。これにより、実際の革を使った試行錯誤が不要になり、毎回の反復で材料を40%節約できます。
なめし職人の祖父が教えてくれなかったフィラメントの話 😅
もちろん、なめし職人だった祖父は「これは怠け者のすることだ」と言うでしょう。昔は手作業で、たこを作り、タンニンの匂いをさせながらなめしたものだと。しかし今では、合わない木型に悪態をつく代わりに、30分で型を印刷し、コーヒーを飲みながらテストできます。唯一のリスクは、プリンターがPLAで詰まることですが、それは祖父が腸の結び目で手こずっていたのと同じです。少なくとも、溶けたプラスチックの匂いは、漬け込んだ革の匂いよりはマシです。