Un team dell'IMDEA e della UPM presenta un metodo di progettazione che migliora le proprietà dei pezzi di nitinol fabbricati con stampa 3D. L'approccio non cerca di alterare il materiale, ma la sua geometria a scala macro. Creano architetture complesse, come maglie e sfere, che permettono di regolare il comportamento meccanico del componente finale. Questo apre la porta a impianti medici personalizzati e ad alte prestazioni.
Algoritmi e L-PBF per controllare la rigidità e l'assorbimento di energia ⚙️
Il processo impiega un algoritmo per generare design di strutture porose ispirate a tessuti, che poi vengono fabbricate mediante fusione di polvere con laser (L-PBF). La geometria controllata permette di variare proprietà come la rigidità o la capacità di assorbire energia in diversi ordini di grandezza, qualcosa di difficile da ottenere solo con il materiale base. La tomografia computerizzata ha confermato la precisione dei pezzi stampati rispetto al modello digitale, validando l'affidabilità del processo.
Quando il nitinol si stufa di essere una molla e vuole essere una spugna 😄
Sembra che il nitinol, quel materiale con memoria che ha sempre voluto essere una molla, ora abbia ambizioni architettoniche. I ricercatori gli hanno detto che può essere una maglia o un groviglio di sfere, e il materiale, incantato, ha deciso di comportarsi in modo diverso a seconda del giorno. Grazie a questo, presto uno stent potrebbe avere la rigidità di un osso o la flessibilità di una cartilagine, tutto senza cambiare composizione. Una lezione sul fatto che, a volte, non bisogna cambiare dall'interno, ma semplicemente riorganizzarsi.