Le métier de Testeur QA exige précision et patience, mais se heurte souvent au manque de matériel physique pour tester les interfaces. C'est là qu'intervient la technologie 3D : elle permet de créer des prototypes réalistes d'appareils ou de boîtiers où seront intégrés capteurs et boutons. Un exemple clair est de simuler le châssis d'un mobile pour valider le toucher d'un prototype d'application.
Création de fixtures et gabarits de test avec la CAO 🛠️
Pour automatiser les tests physiques, vous pouvez concevoir des supports ou fixtures qui maintiennent des plaques ou écrans à des angles exacts. Des logiciels comme Fusion 360 ou FreeCAD permettent de modéliser ces pièces, et avec une imprimante 3D FDM ou SLA, vous les matérialisez en quelques heures. Vous testez ainsi la résistance des boutons ou l'alignement des connecteurs USB sans dépendre de fournisseurs externes. Le flux est : conception en CAO, tranchage avec Cura ou PrusaSlicer, impression et test immédiat.
Quand le bug est la faute de votre imprimante, pas du code 😅
Bien sûr, il y a toujours le risque que le défaut ne vienne pas de l'application, mais de cette pièce 3D qui s'est déformée à cause d'un mauvais calibrage. Rien de tel que de passer deux heures à chercher une erreur logicielle pour découvrir que le support imprimé a une fissure et que le bouton n'appuie pas correctement. Mais bon, au moins vous apprenez à niveler le plateau tout en faisant semblant que tout est sous contrôle. Le testeur QA moderne connaît aussi les thermoplastiques.