Un opérateur a subi des blessures graves lorsqu'un exosquelette hydraulique d'assistance logistique a exécuté un mouvement inverse violent sans avertissement préalable. L'enquête se concentre sur la détermination de l'origine, qu'il s'agisse d'une erreur logicielle ou d'une fatigue du matériau. Pour ce faire, un flux de travail de métrologie 3D et de simulation mécanique a été mis en œuvre, permettant d'analyser les déformations submillimétriques des pistons et l'usure aux points de pivot de la structure.
Flux de Travail Technique : Métrologie et Simulation des Contraintes 🔧
Le processus commence par le scan submillimétrique de l'exosquelette endommagé. À l'aide de GOM Inspect, la métrologie des pistons micro-hydrauliques est réalisée pour détecter les déformations plastiques ou les microfissures. Parallèlement, avec CloudCompare, les maillages du composant sain (fichier CAO original) sont comparés à la pièce déformée, générant une carte chromatique des écarts. Cette analyse révèle des zones de concentration de contraintes aux points de pivot. Ensuite, dans SolidWorks, ces géométries réelles sont importées pour exécuter une analyse par éléments finis (FEA) qui simule les charges cycliques accumulées, déterminant si le matériau a dépassé sa limite de fatigue avant l'effondrement.
Reconstruction et Diagnostic : Entre le Code et le Métal 🛠️
L'animation reconstructive de la défaillance, créée dans Blender, intègre les données de déformation avec la cinématique de l'exosquelette. Cela permet de visualiser la séquence exacte du mouvement inverse violent. L'analyse conclut que, bien que le logiciel ait pu envoyer une commande erronée, la fracture catastrophique a été précipitée par la fatigue du matériau au niveau des supports de pivot, lesquels présentaient une usure accumulée non détectable lors des inspections visuelles précédentes. La combinaison de la métrologie et de la simulation a été essentielle pour écarter une défaillance purement logique.
Valideriez-vous avec des essais destructifs ?