Une collaboration entre l'Université de Hiroshima et Mitsubishi Materials Hardmetal présente une avancée dans la fabrication de carbure cimenté (WC-Co). Ils ont développé une méthode de fabrication additive qui permet de déposer ce matériau de haute dureté sans les défauts typiques. La technique utilise des barres frittées et une couche intermédiaire spéciale, ouvrant une voie pour appliquer ce matériau résistant à l'usure uniquement dans des zones spécifiques d'un composant.
Stratégie de dépôt au laser et couche de nickel 🔬
Le processus se distingue par deux éléments clés. Premièrement, il emploie une stratégie de dépôt au laser innovante qui travaille avec des barres de matériau fritté, au lieu de la poudre conventionnelle. Deuxièmement, il incorpore une couche intermédiaire d'alliage de nickel entre le substrat et le carbure cimenté. Cette combinaison évite la décomposition du carbure de tungstène et réduit la porosité, problèmes récurrents dans les tentatives précédentes. Le résultat est un matériau déposé avec une dureté qui dépasse les 1400 HV.
Adieu à la poudre magique, bonjour à la barre de précision ⚙️
Il semble que le mantra de tout avec de la poudre dans l'impression 3D de métaux durs ait un concurrent. Pendant que beaucoup continuent de jouer aux pâtissiers avec leurs lits de poudre, ces chercheurs ont opté pour la voie de la barre solide. C'est comme remplacer un pistolet à colle thermofusible par un soudeur de précision : moins de désordre, moins de gaspillage et, apparemment, moins de trous là où il ne devrait pas y en avoir. Une idée qui semble si simple qu'on se demande si quelqu'un avant n'avait pas déjà cherché la barre dans le tiroir en désordre de la fabrication additive.