Dans une usine chimique à processus continu, un clapet anti-retour a cédé après seulement 200 heures de fonctionnement. L'analyse a révélé une érosion accélérée du siège et du disque, causée par l'impact de particules solides en suspension dans le fluide. Ce cas, documenté avec SolidWorks Simulation et Blender, montre comment la dynamique des particules peut détruire des composants critiques sans avertissement préalable.
Simulation de l'impact : SolidWorks et Blender dans le pipeline 3D 🛠️
L'équipe d'ingénierie a reproduit l'écoulement diphasique en utilisant SolidWorks Simulation pour modéliser la mécanique des fluides et la trajectoire des particules. Les résultats ont indiqué que les particules de silice, d'une dureté de 7 sur l'échelle de Mohs, impactaient le siège à 12 m/s. Pour visualiser l'érosion progressive, la géométrie a été exportée vers Blender, où l'usure de surface a été animée à l'aide de cartes de déplacement et de simulations de particules. Le modèle a confirmé que la géométrie de la vanne créait des zones de recirculation qui concentraient l'impact.
Le clapet qui n'a pas su dire non aux particules ⚙️
Le clapet anti-retour avait une mission : laisser passer le fluide et bloquer le reflux. Mais personne ne l'a prévenu que les particules solides voulaient aussi passer. Le résultat a été un siège à l'aspect de cratère lunaire et un disque qui semblait mordu par un rongeur hydraulique. Les ingénieurs envisagent désormais d'installer un filtre, mais en attendant, le clapet reste un rappel qu'en chimie, le solide compte aussi.