Une équipe de l'IMDEA et de l'UPM présente une méthode de conception qui améliore les propriétés des pièces en nitinol fabriquées par impression 3D. L'approche ne cherche pas à modifier le matériau, mais sa géométrie à l'échelle macro. Ils créent des architectures complexes, comme des treillis et des sphères, qui permettent d'ajuster le comportement mécanique du composant final. Cela ouvre la porte à des implants médicaux personnalisés et haute performance.
Algorithmes et L-PBF pour contrôler la rigidité et l'absorption d'énergie ⚙️
Le processus utilise un algorithme pour générer des conceptions de structures poreuses inspirées des tissus, qui sont ensuite fabriquées par fusion de poudre au laser (L-PBF). La géométrie contrôlée permet de faire varier des propriétés comme la rigidité ou la capacité d'absorption d'énergie sur plusieurs ordres de grandeur, ce qui est difficile à obtenir uniquement avec le matériau de base. La tomographie par ordinateur a confirmé la précision des pièces imprimées par rapport au modèle numérique, validant la fiabilité du processus.
Quand le nitinol se lasse d'être un ressort et veut devenir une éponge 😄
On dirait que le nitinol, ce matériau à mémoire qui a toujours voulu être un ressort, a maintenant des aspirations architecturales. Les chercheurs lui ont dit qu'il pouvait être un treillis ou un amas de sphères, et le matériau, ravi, a décidé de se comporter différemment selon le jour. Grâce à cela, bientôt un stent pourrait avoir la rigidité d'un os ou la flexibilité d'un cartilage, tout sans changer de composition. Une leçon que, parfois, il ne faut pas changer de l'intérieur, mais simplement se réorganiser.