Der Ausfall einer Mikrogasturbine in Kraft-Wärme-Kopplung wurde durch das Fressen des Gaslagers nach einem vorübergehenden Verlust des hydrodynamischen Stützluftstroms verursacht. Dieser Fall zeigt die Empfindlichkeit dieser Systeme gegenüber Störungen in der Druckluftversorgung. Für die forensische Analyse und die 3D-Rekonstruktion des Schadens wurden PolyWorks für das Präzisionsscannen und Autodesk Fusion für die parametrische Modellierung der betroffenen Oberflächen eingesetzt.
Digitale Schadensrekonstruktion mit PolyWorks und Fusion 🔧
Die 3D-Pipeline begann mit dem Scannen der Oberfläche des Zapfens und der festgefressenen Buchse mittels eines Laserarms. Die Punktwolken wurden in PolyWorks verarbeitet, um die Geometrien auszurichten und die Zonen des Metall-zu-Metall-Kontakts zu erkennen. Die Daten wurden nach Autodesk Fusion exportiert, um ein parametrisches Festkörpermodell zu erstellen, das die Simulation von Verschleiß und Materialübertragung ermöglichte. Es wurde ein lokalisiertes ringförmiges Fressmuster identifiziert, das auf einen momentanen Zusammenbruch des Luftfilms hindeutet, gefolgt von einem rotierenden Hochgeschwindigkeitskontakt, der die Oberflächen verschmolz.
Wenn die Luft eine Pause macht und alles schmilzt 🔥
Das Gaslager, das dafür ausgelegt ist, berührungslos zu schweben, beschloss, genau dann Urlaub zu nehmen, als sein Luftfilm am dringendsten benötigt wurde. Das Ergebnis war ein so inniges Fressen, dass Zapfen und Buchse für immer ein Einzelteil zu sein schienen. Als ob das Wartungshandbuch sagen würde: Wenn der Durchfluss ausfällt, umarme die Welle und lass sie nie wieder los. Gut, dass PolyWorks und Fusion zur Rettung kamen, um die erzwungene Trennung zu dokumentieren.