Lightyear nutzte 3D-Druck, um seinen ersten Solarprototyp zu entwickeln
Bevor es ihr erstes Serienmodell, den Lightyear 0, produzierte, musste das niederländische Unternehmen Lightyear sein Design gründlich validieren und optimieren. Zu diesem Zweck integrierte das Team den 3D-Druck grundlegend in die Entwicklungsphase des Lightyear One-Prototyps und materialisierte Karosseriebauteile und maßgeschneiderte Halterungen mit beispielloser Geschwindigkeit. 🚗⚡
Der additive Fertigungsprozess beschleunigte den iterativen Designprozess
Die Hauptchallenge bestand darin, die maximale Energieeffizienz zu erreichen, wobei die Aerodynamik eine entscheidende Rolle spielt. Jede Anpassung der Fahrzeugform konnte den Widerstandsbeiwert verändern. Statt auf traditionelle Fertigungsmethoden zurückzugreifen, die langsamer und teurer sind, entschieden sie sich dafür, Hunderte von Teilen in 3D zu drucken. Dies ermöglichte es, neue Versionen von Paneelen, Spoilern und Flügeln in kürzester Zeit zu testen, ihr Verhalten im Windkanal zu bewerten und das Design kontinuierlich zu verfeinern, bis die ideale Form erreicht war.
Schlüsselvorteile des Rapid Prototyping:- Iterationsgeschwindigkeit: Physische Komponenten in Stunden oder Tagen produzieren, nicht in Wochen.
- Physische Validierung: Teile in Vollmaßstabsmodellen und simulierten Bedingungen testen.
- Designflexibilität: Komplexe geometrische Änderungen agil umsetzen und testen.
Der Prozess zeigte, dass man, um ein Auto der Zukunft zu schaffen, das fast nicht an die Steckdose muss, zuerst Berge aus Plastik drucken muss.
Funktionale Prototypen zur Validierung der aerodynamischen Leistung
Diese mit Additivfertigungstechnologie hergestellten Elemente waren zwar nicht die endgültigen Teile für ein straßenzugelassenes Fahrzeug, dienten aber zum Bau vollständiger und funktionaler Testmodelle. Diese Prototypen konnten strengen Tests unterzogen werden, die reale Fahrsituationen nachstellten. Die Fähigkeit, digitale Konzepte schnell in greifbare Objekte umzusetzen, war entscheidend, um den außergewöhnlich niedrigen Widerstandsbeiwert zu erreichen, der die Lightyear-Fahrzeuge definiert – ein wesentliches Merkmal, um die Reichweite mit Solarenergie zu maximieren.
Ergebnisse des angewandten Ansatzes:- Optimale aerodynamische Effizienz: Ein extrem niedriger Widerstandsbeiwert wurde erreicht.
- Gekürzter Entwicklungszyklus: Die Zeit zwischen Design und Test wurde erheblich reduziert.
- Reduzierung der Anfangskosten: Hohe Investitionen in traditionelle Formen in frühen Phasen wurden vermieden.
Eine grundlegende Methode für nachhaltige Mobilität
Die Strategie von Lightyear unterstreicht den Wert des 3D-Drucks in der modernen Automobilindustrie, insbesondere für Projekte, die Paradigmen wie die Solar-Mobilität brechen wollen. Dieser Fall zeigt, wie eine agile Fertigungstechnologie die Grundlage für effizientere und nachhaltigere Transportlösungen schaffen kann, indem schnelle und präzise Iterationen bis hin zu einem revolutionären Produkt ermöglicht werden. 🌞🔧