DMC stellt neuen Rekord mit 90 kg schwerem militärischem 3D-gedrucktem Teil auf
Das Digital Manufacturing Centre (DMC) hat die Fertigung seines bislang größten 3D-gedruckten Metallteils abgeschlossen: ein 90 kg schweres Lager für Federung und Differential für das Militärfahrzeug Mastiff 🚛. Entwickelt für NP Aerospace als Teil des Projekts TAMPA Spiral 2 des britischen Verteidigungsministeriums, wurde das Teil mit der Technologie Wire Arc Direct Energy Deposition (DED) hergestellt. Mit Abmessungen von etwa 500 mm pro Seite wurde dieses strukturelle Bauteil auf der DSEi 2025 in London ausgestellt und demonstrierte das Potenzial der additiven Fertigung für anspruchsvolle Verteidigungsanwendungen. Denn in der Militärtechnik zählt die Größe 💪.
Additive Fertigung im großen Maßstab für kritische Anwendungen
Dieser Erfolg unterstreicht die Fähigkeit des 3D-Drucks, große strukturelle Metallkomponenten zu produzieren, die traditionell durch Guss oder Schmieden hergestellt wurden 🏭. Die Technologie Wire Arc DED ermöglicht die Erstellung dieser Teile ohne teure Formen oder spezialisierte Werkzeuge und verkürzt die Lieferzeiten von Wochen auf Tage. Darüber hinaus eignet sich diese Methode nicht nur für die Fertigung aus dem Nichts, sondern auch zur Reparatur und Bearbeitung bestehender Teile, was ihre Lebensdauer erheblich verlängert. Ein entscheidender Vorteil in Umgebungen, in denen die Verfügbarkeit von Ersatzteilen eine Frage der nationalen Sicherheit sein kann.
Die additive Fertigung verkürzt die Lieferzeiten von Wochen auf Tage, und die DED-Technologie ermöglicht auch die Reparatur und Bearbeitung bestehender Teile.
Strategische Auswirkungen auf Verteidigung und Logistik
Die Zusammenarbeit zwischen DMC und NP Aerospace hebt das Potenzial der additiven Fertigung hervor, die Verfügbarkeit militärischer Plattformen zu verbessern, indem Kosten und Fristen für den Austausch kritischer Teile reduziert werden. In Sektoren wie der Verteidigung, wo Unterbrechungen der Versorgung schwerwiegende Folgen haben können, stellt die Fähigkeit, lokal nach Bedarf Komponenten zu produzieren, einen Paradigmenwechsel dar. Solche Fortschritte tragen zu einer agileren und widerstandsfähigeren Lieferkette bei, die schnell auf operative Bedürfnisse reagieren kann, ohne auf ausländische Hersteller oder lange Importprozesse angewiesen zu sein 🛡️.
Technische Details und Vorteile von Wire Arc DED
Die Technologie Wire Arc DED verwendet einen elektrischen Bogen, um Metall Draht zu schmelzen, der schichtweise abgesetzt wird, und ermöglicht die Erstellung großer Teile mit mechanischen Eigenschaften, die mit traditionellen Methoden vergleichbar sind. Für dieses spezifische Projekt umfassen die Vorteile:
- Gewichtsreduktion: Topologische Optimierung, die die Festigkeit erhält, während die Masse reduziert wird.
- Schnelle Anpassung: Anpassung des Designs an spezifische Anforderungen ohne teure Vorrichtungen.
- Nachhaltigkeit: Weniger Materialabfall im Vergleich zu subtraktiven Methoden.
- Funktionale Integration: Möglichkeit, komplexe Merkmale in einem einzigen Teil zu integrieren.
Auswirkungen auf die Zukunft der Fertigung in der Verteidigung
Dieses Projekt schafft einen wichtigen Präzedenzfall für die Einführung additiver Fertigung in kritischen militärischen Anwendungen. Indem es gezeigt wird, dass große und zuverlässige strukturelle Teile durch 3D-Druck produziert werden können, eröffnen DMC und NP Aerospace eine neue Ära der Fertigungsagilität für die Verteidigung. Zukünftige Entwicklungen könnten die Bedarfsproduktion von Komponenten im Feld, Reparaturen vor Ort und optimierte Designs umfassen, die die Leistung von Fahrzeugen und Systemen verbessern. Die Zukunft der militärischen Logistik könnte näher an einer riesigen 3D-Drucker als an einer traditionellen Fabrik liegen 🪖.
Die Ironie der XXL-Teile
Mit Komponenten von 90 kg werden die Ingenieure Hubwagen statt Desktop-Drucker benötigen... obwohl Batman wahrscheinlich eine elegante Möglichkeit finden würde, sie in seinem Batmobil zu transportieren 😅.