DMC fabrica la pieza metálica impresa en 3D más grande para vehículo militar Mastiff
DMC establece nuevo récord con pieza militar impresa en 3D de 90 kg
El Digital Manufacturing Centre (DMC) ha completado la fabricación de su pieza metálica impresa en 3D más grande hasta la fecha: un soporte de suspensión y diferencial de 90 kg para el vehículo militar Mastiff 🚛. Desarrollada para NP Aerospace como parte del proyecto TAMPA Spiral 2 del Ministerio de Defensa del Reino Unido, la pieza fue creada utilizando tecnología Wire Arc Direct Energy Deposition (DED). Con dimensiones aproximadas de 500 mm por lado, este componente estructural fue exhibido en DSEi 2025 en Londres, demostrando el potencial de la manufactura aditiva en aplicaciones de defensa de alta exigencia. Porque en la ingeniería militar, el tamaño sí importa 💪.
Fabricación aditiva a gran escala para aplicaciones críticas
Este logro subraya la capacidad de la impresión 3D para producir componentes metálicos estructurales de gran tamaño que tradicionalmente se fabricaban mediante fundición o forja 🏭. La tecnología Wire Arc DED permite crear estas piezas sin necesidad de costosos moldes o herramientas especializadas, reduciendo los tiempos de entrega de semanas a días. Además, este método no solo sirve para fabricación desde cero, sino también para reparar y mecanizar piezas existentes, extendiendo significativamente su vida útil. Una ventaja crucial en entornos donde la disponibilidad de repuestos puede ser un matter de seguridad nacional.
La fabricación aditiva reduce los tiempos de entrega de semanas a días, y la tecnología DED permite también la reparación y mecanizado de piezas existentes.
Impacto estratégico en defensa y logística
La colaboración entre DMC y NP Aerospace destaca el potencial de la manufactura aditiva para mejorar la disponibilidad de plataformas militares, reduciendo costos y plazos asociados con la sustitución de piezas críticas. En sectores como defensa, donde la interrupción de suministros puede tener consecuencias graves, la ability de producir localmente componentes bajo demanda representa un cambio de paradigma. Este tipo de avances contribuye a crear una cadena de suministro más ágil y resiliente, capaz de responder rápidamente a necesidades operativas sin depender de fabricantes extranjeros o largos procesos de importación 🛡️.
Detalles técnicos y beneficios de Wire Arc DED
La tecnología Wire Arc DED utiliza un arco eléctrico para fundir alambre metálico que se deposita capa por capa, permitiendo la creación de piezas grandes con propiedades mecánicas comparables a las de métodos tradicionales. Para este proyecto específico, los beneficios incluyen:
- Reducción de peso: Optimización topológica que mantiene resistencia mientras reduce masa.
- Personalización rápida: Adaptación del diseño para requisitos específicos sin tooling costoso.
- Sostenibilidad: Menor waste de material compared to métodos sustractivos.
- Integración funcional: Posibilidad de incorporar características complejas en una sola pieza.
Implicaciones para el futuro de la manufactura en defensa
Este proyecto sienta un precedente importante para la adopción de fabricación aditiva en aplicaciones militares críticas. Al demostrar que es posible producir piezas estructurales grandes y confiables mediante impresión 3D, DMC y NP Aerospace abren la puerta a una nueva era de manufacturing agility para defensa. Futuros desarrollos podrían incluir la producción bajo demanda de componentes en campo, reparaciones in situ y diseños optimizados que mejoren el rendimiento de vehículos y sistemas. El futuro de la logística militar podría estar más cerca de una impresora 3D gigante que de una fábrica tradicional 🪖.
La ironía de las piezas XXL
Con componentes de 90 kg, los ingenieros necesitarán carretillas elevadoras en lugar de impresoras de escritorio... aunque probablemente Batman encontraría una manera elegante de transportarlos en su Batimóvil 😅.