Eine kürzliche Studie hat In-Situ-Pyrometrie eingesetzt, um einen Additivfertigungsprozess mit Metallpulver zu überwachen. Das Ziel war es zu analysieren, wie sich die Fähigkeit des Inconel-625-Pulverbettes, die Energie des Lasers zu absorbieren, während des Drucks ändert. Die Ergebnisse zeigen, dass diese optische Eigenschaft sich signifikant verändert, ein Faktum, das bisher in vielen Simulationsmodellen nicht berücksichtigt wurde.
Echtzeitmessung offenbart scharfen Absorbanzabfall 📉
Die Forscher beobachteten, dass das lose Pulver zu Beginn eine relativ hohe thermische Absorbanz aufweist. Sobald das Material jedoch schmilzt und beginnt, sich zu verdichten, um den Festkörper zu bilden, nimmt diese Fähigkeit, Laserenergie zu absorbieren, abrupt ab. Dies bedeutet, dass die Effizienz der Laser-Material-Kopplung während des gesamten Prozesses nicht einheitlich ist, was sich direkt auf die thermische Stabilität und die finale Qualität des gefertigten Bauteils auswirkt.
Das Pulver wird faul, wenn es zu heiß wird 😤
Es scheint, als hätte das Inconel-Pulver seine eigenen Regeln. Zuerst zeigt es sich kooperativ und absorbiert enthusiastisch die Laserenergie. Sobald es jedoch richtig heiß wird und schmilzt, beschließt es, dass es genug gearbeitet hat, und reduziert seine Absorbanz. Es ist, als ob das Material im flüssigen Zustand denkt: bis hierher meine Schicht, jetzt reflektiere ich mal ein bisschen. Ein Verhalten, das das Leben der prädiktiven Modelle erschwert, die eine Konstanz erwarteten, die nicht existiert.