Das niederländische Unternehmen MX3D hat das EU-finanzierte Projekt PIONEER abgeschlossen und damit bestätigt, dass die hybride Fertigung mit Lichtbogen und Draht (WAAM) für den großtechnischen Tiefbau bereit ist. Die Initiative konzentrierte sich auf die Industrialisierung des automatisierten Designs, der Fertigung und der Zertifizierung von hybriden Stahlkomponenten mit optimierter Struktur, unterstützt durch das Imperial College London für die Validierung unter realistischen Lastbedingungen.
Wie die hybride WAAM-Fertigung bei Stahlkomponenten funktioniert 🏗️
Der WAAM-Prozess trägt Metall Schicht für Schicht mittels eines Lichtbogens auf, kombiniert mit subtraktiven Fertigungstechniken zur Erzielung dimensionaler Genauigkeit. MX3D hat einen Arbeitsablauf entwickelt, der generative Designsoftware, Spannungssimulation und Online-Qualitätskontrolle integriert. Dies ermöglicht die Herstellung von Stahlteilen mit komplexen Geometrien, die das Gewicht reduzieren, ohne die Festigkeit zu beeinträchtigen, und dabei Formen überflüssig machen und Materialabfall im Vergleich zu herkömmlichen Methoden minimieren.
Die Brücke, die sie gedruckt haben, und jetzt wollen sie es größer machen 🚧
Nachdem ihre berühmte gedruckte Brücke in Amsterdam sich eher als Touristenattraktion denn als strukturelle Revolution erwiesen hatte, startet MX3D mit PIONEER einen neuen Anlauf. Jetzt versprechen sie, dass ihre hybriden Teile nicht nur auf Instagram gut aussehen, sondern auch das Gewicht eines Lastwagens aushalten. Dass das Imperial College mitgemischt hat, deutet darauf hin, dass diesmal nicht nur Show ist: Vielleicht werden Bauingenieure den 3D-Druck nicht länger als Spielzeug moderner Architekten betrachten.