Imprimir materiales como PEEK, PEKK o Ultem requiere controlar con precisión el calor. Estos polímeros no solo se funden, sino que también deben cristalizar de forma adecuada para desarrollar sus propiedades mecánicas y térmicas superiores. Si el proceso de enfriamiento no se gestiona bien, la pieza resultante puede ser frágil, deformarse o no resistir las temperaturas para las que se diseñó. El problema suele originarse en una cámara de construcción que no mantiene la temperatura suficiente o en un enfriamiento demasiado rápido.


La cámara caliente es fundamental para el proceso

La clave para evitar que el material cristalice mal es mantener una cámara de construcción con una temperatura elevada y estable, normalmente entre 120°C y 180°C, dependiendo del material específico. Esta temperatura ambiente alta permite que las cadenas poliméricas se organicen lentamente en una estructura cristalina ordenada al enfriarse. Si la cámara está más fría, el material se solidifica demasiado rápido, lo que genera una estructura amorfa y débil. Es vital verificar que los sistemas de calefacción de la cámara, los aislantes y los sensores funcionen correctamente para evitar fluctuaciones.

Gestionar la velocidad de enfriamiento post-impresión

Una vez que termina la impresión, el trabajo no ha concluido. Apagar la cámara y abrirla inmediatamente es un error común que provoca un choque térmico. Lo recomendable es dejar que la pieza se enfríe de manera controlada y gradual dentro de la cámara cerrada, siguiendo un perfil de temperatura programado o dejando que la cámara baje su temperatura lentamente por sí sola. Algunos usuarios incluso anealan las piezas en un horno después de imprimirlas para asegurar que la cristalización se complete y así mejorar aún más sus propiedades finales.

Así que, si tu pieza de PEEK se parte como una galleta frágil, quizás no es el material, sino que lo estás tratando como si fuera PLA y le das un susto de frío del que no se recupera.