La industria del vehículo autónomo emplea la impresión 3D con polímeros para producir componentes de integración sensorial. Empresas como Mobileye y Waymo requieren montar multitud de sensores, como unidades LIDAR, cámaras y radares, en ubicaciones muy específicas de la carrocería. Fabricar carcasas, soportes y monturas personalizadas mediante esta tecnología permite asegurar el posicionamiento preciso de cada dispositivo. Esto protege los sensores de vibraciones y agentes externos, al tiempo que logra integrarlos de forma estética y aerodinámica en el diseño general del vehículo.


Los materiales y procesos garantizan precisión y durabilidad

Se seleccionan materiales poliméricos avanzados por su resistencia a la intemperie, estabilidad dimensional y propiedades mecánicas. El uso de tecnologías como SLS o FDM con filamentos especiales permite crear geometrías complejas que serían inviables o muy costosas con métodos de fabricación tradicionales. Estas piezas se diseñan para sujetar con exactitud milimétrica los sensores, manteniendo su alineación y campo de visión bajo diversas condiciones de conducción. La capacidad de iterar rápidamente los diseños acelera los ciclos de desarrollo y prueba de los sistemas de percepción.

La personalización es clave para integrar cada sistema

Cada modelo de vehículo y cada configuración de sensores presenta requisitos únicos. La impresión 3D responde a esta necesidad de personalización, fabricando carcasas que se adaptan a la curvatura del techo, los pilares o el paragolpes. Esto no solo cumple una función técnica, sino que también disimula los componentes para que el vehículo conserve un aspecto convencional. La fabricación bajo demanda de estas piezas reduce inventarios y permite actualizar los diseños sin retrasos largos, algo crucial en un sector que evoluciona con rapidez.

Así que, mientras el software decide si frenar o girar, su casa impresa en 3D se asegura de que tenga la mejor vista del barrio, sin que un bache desalinee su mirada electrónica.