La impresión 3D en metal, con técnicas como DMLS o SLM, permite fabricar hélices para embarcaciones especiales. Este método supera las limitaciones de la fundición tradicional. Se puede diseñar geometrías complejas que optimizan el flujo de agua. El resultado es una hélice que mejora el rendimiento y reduce la cavitación y el ruido. Es una solución para yates, vehículos submarinos o barcos de investigación donde el diseño estándar no sirve.


Los materiales y el proceso de fabricación son clave

Se emplean polvos metálicos como el bronce al aluminio o aleaciones de aluminio marino. La máquina de impresión 3D fusiona el polvo capa a capa con un láser de alta potencia. Así construye la pieza completa, incluido el cubo y las palas, en una sola operación. Después, la hélice requiere un post-procesado que incluye retirar el polvo sobrante, tratar térmicamente la pieza y mecanizar con precisión las superficies de contacto. Finalmente, se pule y equilibra para garantizar su funcionamiento.

Las ventajas se centran en el diseño personalizado

La principal ventaja es la libertad geométrica total. Los ingenieros pueden diseñar palas con curvas compuestas, secciones asimétricas o geometrías alabeadas que sería imposible fresar o fundir. Esto permite adaptar la hélice al casco específico de la embarcación y a su sistema de propulsión. Se logra maximizar la eficiencia, ahorrar combustible y conseguir un funcionamiento más silencioso. Es ideal para reemplazar hélices dañadas de modelos antiguos o para prototipar nuevos diseños rápidamente.

Claro, imprimir la hélice perfecta es posible, pero aún hay que convencer al capitán de que no la use como ancla de repuesto.