A fabricação aditiva no âmbito sanitário superou a fase de promessas para enfrentar seus desafios reais: escalabilidade, regulamentação e aplicação clínica. Eventos como o próximo RAPID + TCT 2026 serão cruciais para esse debate. O foco já não está em se é possível imprimir em 3D uma órtese, mas em como produzir milhares delas de forma repetível, segura e cumprindo normas rigorosas, sem sacrificar a personalização que define seu valor médico.
Padronizar o processo, não o produto: a chave para escalar 🏭
Especialistas como Shrenik Jain da iOrthotics apontam que o caminho para a produção em massa não passa por padronizar o design final, que deve ser único para cada paciente, mas por padronizar e validar rigorosamente o processo de fabricação. Isso implica protocolos fixos para o escaneamento, design assistido por software, seleção de materiais, parâmetros de impressão e pós-processamento. Um processo robusto permite criar órteses com propriedades graduais, como rigidez variável em uma mesma peça, que se adaptam biomecanicamente ao usuário de forma superior aos métodos tradicionais, mantendo a qualidade e rastreabilidade de cada unidade fabricada.
Além da tecnologia: colaboração e regulamentação 🤝
Como destaca a consultora Laura Gilmour, a inovação técnica é apenas uma parte. A tradução clínica bem-sucedida exige uma colaboração estreita entre engenheiros, clínicos, fabricantes e empresas de tecnologia para navegar o complexo marco regulatório. O verdadeiro valor dos fóruns especializados reside em facilitar essas conexões humanas, que são o catalisador para converter avanços técnicos em dispositivos médicos eficazes, aprovados e seguros para o paciente.
Como se pode superar a lacuna entre a personalização única das órteses 3D e os requisitos de escalabilidade e normativa para sua implementação em massa no sistema sanitário?
(PD: As próteses 3D são tão personalizadas que até têm impressão digital.)