Triton Submarines usa impresión 3D para personalizar sus sumergibles de lujo
La empresa Triton Submarines fabrica sumergibles de lujo para turismo de aguas profundas. Para optimizar el espacio dentro de la esfera de acrílico que alberga a los pasajeros, la compañía recurre a la fabricación aditiva. Esta tecnología permite crear componentes interiores personalizados para cada cliente, lo que maximiza la eficiencia del diseño y mejora la experiencia del usuario en un entorno tan limitado.
Componentes personalizados impresos en 3D
Los elementos fabricados con esta técnica incluyen las consolas de control, los asientos y las carcasas de los instrumentos. Al imprimir estas piezas en 3D, Triton puede adaptarlas exactamente a la anatomía y preferencias de cada comprador, así como a la configuración específica de cada modelo de submarino. Este proceso no solo personaliza, sino que también reduce el peso y agiliza la producción de partes complejas que serían difíciles de mecanizar con métodos tradicionales.
Ventajas de la fabricación aditiva en entornos críticos
Implementar la impresión 3D en este sector permite optimizar cada centímetro cúbico disponible dentro de la cabina presurizada. La libertad de diseño que ofrece esta tecnología es clave para integrar sistemas de control y comodidades en un volumen esférico restringido. Además, al fabricar bajo demanda, se evita almacenar un inventario de piezas y se pueden incorporar modificaciones de último minuto sin retrasar significativamente el ensamblaje final.
Quizás el único lujo que no pueden imprimir es una ventana más grande para ver pasar al calamar gigante.
