Lightyear usó impresión 3D para desarrollar su primer prototipo solar
La empresa neerlandesa Lightyear, antes de fabricar su primer vehículo de producción Lightyear 0, necesitó probar y refinar su diseño aerodinámico de forma intensiva. Para lograrlo, el equipo recurrió a la impresión 3D de manera extensiva durante la fase de desarrollo del prototipo Lightyear One. Esta tecnología les permitió crear piezas de carrocería y soportes personalizados con gran rapidez, lo que aceleró el ciclo de diseño y prueba.
La impresión 3D agilizó la iteración del diseño
El objetivo principal era conseguir la máxima eficiencia energética, y la aerodinámica es un factor clave. Cada pequeña modificación en la forma de la carrocería podía afectar al coeficiente de arrastre. En lugar de usar métodos tradicionales más lentos y costosos, imprimieron en 3D cientos de componentes. Esto les permitió probar físicamente nuevas versiones de paneles, deflectores y alerones en poco tiempo, evaluar su rendimiento en el túnel de viento y ajustar el diseño de manera iterativa hasta alcanzar la forma óptima.
Los prototipos físicos validaron la eficiencia aerodinámica
Estas piezas impresas, aunque no eran los componentes finales para un vehículo de carretera, sirvieron para construir modelos de prueba a escala real y funcionales. Estos prototipos completos podían someterse a pruebas rigurosas que simulaban condiciones reales. La capacidad de materializar ideas de diseño en horas o días, en lugar de semanas, fue fundamental para alcanzar el coeficiente de arrastre extremadamente bajo que caracteriza a los vehículos Lightyear y que es esencial para maximizar el alcance con energía solar.
El proceso demostró que, a veces, para crear el coche del futuro que casi no necesita enchufarse, primero hay que imprimir montañas de plástico.
