La impresión 3D acelera el desarrollo del avión eléctrico Eviation Alice
La fabricación aditiva es una herramienta clave para diseñar el Eviation Alice, uno de los primeros aviones de pasajeros completamente eléctricos. Este avión se concibe para operar en rutas regionales de corta distancia. La tecnología permite a los ingenieros crear y probar prototipos de componentes de forma ágil, lo que reduce los ciclos de desarrollo tradicionales. Al usar impresión 3D, el equipo puede iterar diseños complejos con mayor libertad, explorando formas que serían difíciles o costosas de producir con métodos convencionales.
La impresión 3D fabrica componentes aerodinámicos y de baterías
Esta técnica se aplica para producir piezas que definen el flujo de aire alrededor del avión, así como carcasas y sistemas de gestión para sus baterías de litio. Los componentes interiores, que a menudo integran funciones estructurales y de diseño en una sola pieza, también se benefician. Producir estos elementos de manera aditiva ayuda a aligerar el peso total de la aeronave, un factor crítico para maximizar la autonomía que proporciona su sistema de propulsión eléctrica.
La tecnología permite validar diseños antes de la producción final
Crear prototipos físicos rápidamente permite realizar pruebas en túneles de viento y ensamblajes de fit check con otros sistemas. Los ingenieros pueden verificar la aerodinámica, la resistencia estructural y la integración de los componentes de manera tangible. Este proceso de validación temprana mitiga riesgos y optimiza los diseños antes de comprometerse con las costosas herramientas de fabricación en serie para las piezas definitivas, que pueden ser de materiales compuestos o metal.
Así que, mientras algunos imprimen llaveros, en Eviation imprimen partes de un avión que, con suerte, no requerirá que los pasajeros jueguen a ¿es eso un pájaro o es mi ala desprendida? durante el vuelo.
