Calibur3 en Autodesk Fusion para optimizar la impresión 3D de metales
La integración de Wayland Additive de su sistema Calibur3 en Autodesk Fusion representa un avance significativo en la fabricación aditiva de metales. Esta colaboración permite a los ingenieros y diseñadores trabajar dentro de un entorno de diseño unificado, eliminando la necesidad de transferir datos entre plataformas dispares. El flujo de trabajo se simplifica considerablemente, desde el diseño inicial hasta la preparación para la fabricación, lo que reduce los errores y acelera el tiempo de comercialización. Los usuarios pueden ahora acceder directamente a las capacidades de impresión 3D con haz de electrones desde Fusion, aprovechando la potencia de Calibur3 para producir componentes metálicos complejos con alta densidad y propiedades mecánicas superiores.
Ventajas de la integración en el flujo de trabajo
La conexión directa entre Calibur3 y Autodesk Fusion ofrece numerosas ventajas prácticas para los profesionales. Los diseñadores pueden visualizar y ajustar sus modelos en tiempo real, considerando las restricciones específicas de la impresión con haz de electrones. La preparación de la construcción se realiza de manera más intuitiva, con herramientas integradas para la orientación de piezas, generación de estructuras de soporte y cálculo de parámetros de proceso. Esto no solo mejora la eficiencia, sino que también incrementa la reproducibilidad y la calidad de las piezas fabricadas, al minimizar la intervención manual y los posibles errores de traducción de archivos.
Impacto en la industria de fabricación aditiva
Esta integración consolida la posición de la impresión 3D con haz de electrones como una tecnología madura y accesible para la producción industrial. Al acercar esta capacidad avanzada a entornos de diseño ampliamente utilizados como Fusion, Wayland Additive democratiza el acceso a la fabricación de componentes metálicos de alto rendimiento. Las empresas pueden ahora incorporar más fácilmente esta tecnología en sus cadenas de producción, desarrollando piezas optimizadas que serían imposibles o prohibitivamente caras con métodos tradicionales. Se espera que esta sinergia impulse la adopción de la impresión de metales en sectores como aeroespacial, médico y automoción, donde la complejidad geométrica y las propiedades del material son críticas.
Por fin los diseñadores pueden culpar al software de forma más directa cuando sus piezas no salen perfectas, sin tener que pasar por el incómodo proceso de admitir que tal vez no leyeron las especificaciones del material.
