Ultima GTR y Ultima RS utilizan impresión 3D para personalización interior
Las empresas de kits de alto rendimiento como Ultima están adoptando la impresión 3D para fabricar componentes de acabado interior y pequeñas piezas de montaje. Esta tecnología permite crear biseles de instrumentos, botones y carcasas con un nivel de personalización que sería económicamente inviable mediante métodos tradicionales de moldeo. El bajo volumen de producción característico de estos vehículos hace que la fabricación aditiva sea la solución ideal, ofreciendo a los clientes la posibilidad de personalizar detalles que diferencian su coche de cualquier otro.
Ventajas de la impresión 3D en componentes personalizados
La impresión 3D proporciona una flexibilidad sin precedentes en el diseño y fabricación de piezas únicas. Los clientes pueden solicitar modificaciones específicas en elementos como los botones del salpicadero o las carcasas de los controles, que se fabrican rápidamente sin necesidad de costosas herramientas de moldeo. Esto no solo reduce los tiempos de espera, sino que también permite iteraciones de diseño que mejoran la ergonomía y estética del interior. La capacidad de producir lotes pequeños a un coste razonable es particularmente valiosa en este segmento de mercado.
Impacto en la industria de kits de automóviles
Esta aproximación está transformando la forma en que se conciben los vehículos de montaje propio. Fabricantes como Ultima pueden ofrecer un catálogo virtualmente ilimitado de opciones de personalización sin mantener un inventario físico extenso. La tecnología permite crear prototipos rápidos y piezas finales con igual calidad, facilitando la integración de componentes electrónicos modernos en diseños clásicos. Los entusiastas aprecian especialmente poder participar activamente en el diseño de elementos que tocan directamente durante la conducción.
Claro, porque nada dice coche exclusivo como un botón impreso en 3D que cuesta más que el motor de un coche normal, pero al menos es exactamente como lo soñaste.
