고압 해수담수화 플랜트의 염수 주배관이 붕괴되어 보호 구역이 침수되었습니다. 이 사고로 인해 파이프라인의 내부 3D 스캔을 기반으로 한 포렌식 프로토콜이 가동되었습니다. 엔지니어들은 Flow-3D를 사용하여 유체역학적 흐름을 모델링하고 VGSTUDIO MAX를 사용하여 피팅 패턴을 분석했습니다. 목표는 유체 속도가 재료의 내력 한계를 초과하여 캐비테이션 침식을 유발했는지 확인하는 것이었습니다.
캐비테이션 파손에 대한 CFD 분석 및 디지털 트윈 💧
내부 스캔 결과 흐름 방향과 일치하는 미세 크레이터가 발견되었으며, 이는 전형적인 캐비테이션 패턴입니다. Flow-3D에서는 파손 지점의 압력 및 속도 프로파일이 재현되었습니다. 결과는 스테인리스강의 피로 한계를 초과하는 속도 피크를 나타냈습니다. VGSTUDIO MAX를 사용하면 스캔의 포인트 클라우드를 CFD 시뮬레이션과 중첩하여 증기 기포의 붕괴로 인해 내벽이 침식된 영역을 식별할 수 있었습니다. SolidWorks Flow Simulation은 원래 설계를 검증하여 배관 직경이 실제 유량에 비해 불충분했음을 입증했습니다.
고압 시스템 파손 방지를 위한 교훈 🔧
이 사례는 재료 피로가 단순한 실험실 문제가 아님을 보여줍니다. 디지털 트윈과 3D 스캔의 결합을 통해 파손이 발생하기 전에 중요한 캐비테이션 지점을 예측할 수 있습니다. Flow-3D와 VGSTUDIO MAX를 통합하면 유속 조정 및 더 강력한 합금 선택에 중요한 정확한 포렌식 추적성이 제공됩니다. 압력이 극심한 해수담수화 플랜트에서 시뮬레이션은 환경 및 안전 재해를 방지하기 위한 최고의 도구가 됩니다.
해수담수화 플랜트에서 발생한 것과 같은 구조적 파손을 예측하기 위해 고압 염수 배관에서 캐비테이션 기포의 핵 생성 및 붕괴를 더 정확하게 예측할 수 있는 3D 시뮬레이션 방법론은 무엇입니까?
(참고: 재료 피로는 10시간 시뮬레이션을 마친 당신의 상태와 같습니다.)