의지 관련 손상(욕창부터 소켓 피로 골절까지)은 지속적인 임상적 과제를 제시합니다. 그 원인은 대개 절단단과 장치 간의 생체역학적 부정합에 있습니다. 3D 스캐닝 및 적층 제조 기술은 조직의 정확한 지형을 포착하여 하중을 균일하게 분산시키고 중요한 마찰 지점을 제거하는 설계를 가능하게 함으로써 정밀한 솔루션을 제공합니다.
하중 시뮬레이션 및 압력 지점 감지 🦾
기술적 과정은 잔여 상태 및 하중 상태에서 절단단의 고해상도 3D 스캔으로 시작됩니다. 이 디지털 모델은 유한 요소 해석(FEA) 시뮬레이션이 적용되는 파라메트릭 설계 소프트웨어로 가져옵니다. 분석 결과 입각기 또는 유각기 동안 높은 압력 영역이 드러납니다. 이 데이터를 바탕으로 설계자는 소켓을 가상으로 수정하여 딱딱한 영역을 완화하거나 국소적인 완충 부위를 추가할 수 있습니다. 3D 프린팅을 사용하면 몇 주가 아닌 몇 시간 만에 테스트용 프로토타입을 제작할 수 있습니다. 일반적인 사례 연구는 경골 융기부의 압력 교정입니다. 시뮬레이션에서 120kPa의 최고점을 감지한 후, 하중 제거 창을 추가하여 설계를 반복하고 압력을 45kPa로 줄여 환자의 통증을 제거합니다.
생체역학적 실패에 대한 방패로서의 빠른 반복 ⚙️
3D 프린팅의 결정적인 장점은 금형 비용 없이 반복할 수 있는 능력입니다. 환자가 일주일 사용 후 불편함을 보고하면, 체적 변화를 포착하기 위해 절단단을 다시 스캔하고 몇 분 만에 CAD 모델을 조정합니다. 이러한 테스트, 오류 및 수정 주기는 전통적인 방법으로는 실행 불가능합니다. 결국 결과는 단순히 더 편안한 의족이 아니라 조직 변성을 적극적으로 예방하여 재입원을 줄이고 사용자의 삶의 질을 향상시키는 장치입니다.
고정밀 3D 스캐닝과 생성 설계를 의지 소켓에 통합하여 생체역학적 하중을 재분배하고 높은 신체 활동을 하는 환자의 욕창 및 피로 골절을 예방하는 방법
(참고: 3D 의족은 너무 맞춤화되어 지문까지 있습니다.)