Subaru, 대형 3D 프린팅으로 공구 제작 기간 단축
자동차 브랜드 Subaru는 인디애나주 라파예트 공장에 대형 적층 제조 시스템을 도입했습니다. 이 기술은 내부적으로 조립 공구를 생산하는 데 사용되어 조립 라인의 공급 방식을 근본적으로 변화시켰습니다 🛠️.
납기 시간을 급격히 단축
자체 공장에서 이러한 공구를 인쇄함으로써 Subaru는 몇 주에서 단 이틀 정도로 납기를 단축합니다. 이러한 공구는 차량 조립 중 부품을 정렬하고 고정하는 데 필수적입니다. 수요에 따른 생산 능력은 전례 없는 운영 유연성을 제공합니다.
내부 생산의 주요 장점:- 외부 공급업체와 그들의 긴 전통적 주기에 대한 의존 제거.
- 생산 라인의 변경이나 특정 모델의 요구사항에 민첩하게 대응.
- 공구 부족으로 인한 생산 중단 없이 제조 속도 유지.
"움직임 속의 신뢰"라는 슬로건이 이제 공구 부서도 정의하며, 더 이상 행동을 위해 몇 달을 기다릴 필요가 없습니다.
가혹한 산업 환경을 위한 첨단 소재
사용된 기술은 열가소성 플라스틱이 주입된 탄소섬유 복합재를 사용합니다. 이 소재는 자동차 조립 라인의 가혹한 환경을 견딜 수 있는 필요한 강성과 견고함을 제공합니다 ⚙️.
사용된 복합재의 특징:- 금속 공구와 비슷한 내구성과 지속성 제공.
- 인쇄된 부품을 금속 부품과 함께 반복적으로 사용할 수 있게 함.
- 각 공구가 설계된 모든 기능적 요구사항 충족.
제조업의 전략적 변화
이 구현은 생산 체인을 최적화하기 위한 전략적 단계입니다. 단순히 새로운 기술을 도입하는 것이 아니라 핵심 프로세스를 재설계하는 것입니다. 대형 포맷 3D 프린팅은 Subaru가 더 민첩하고 자립적이며 운영을 맞춤화할 수 있게 하여 더 탄력적이고 효율적인 제조를 공고히 합니다 🚗.