鋳造工場の作業員が、一見無傷の難燃性スーツを着用していたにもかかわらず、第2度熱傷を負った。この事故をきっかけにデジタルフォレンジック調査が行われ、3Dパイプラインでは、Thermal Desktopによる放射熱伝達シミュレーション、CLO 3Dによるテキスタイル形状のモデリング、そしてキーエンスVHX顕微鏡による生地のアルミニウムコーティングの微細な亀裂の検出が組み合わされた。
検証パイプライン：放射から微視的破壊へ 🔥
分析はThermal Desktopから始まり、摂氏1200度への曝露がモデル化された。シミュレーションにより、反射コーティングが熱を拡散させるべき領域で、局所的な温度ピークが明らかになった。CLO 3Dでは、デジタルアバター上でのスーツの変形を再現し、アルミニウム層を損なわせた可能性のある機械的応力領域を特定した。確認はキーエンスVHX 3D顕微鏡によってもたらされ、肉眼では見えないが熱バリアにとって致命的な、コーティング内のサブミリメートル単位の亀裂を示す高解像度画像を捉えた。
テクニカルテキスタイル設計への教訓 🧵
この事例は、テキスタイルの安全性が基布だけでなく、微視的スケールでのコーティングの完全性に依存することを実証している。熱シミュレーションツールと3D顕微鏡を設計フローに統合することで、現場で故障が発生する前に予測することが可能になる。KeyShotでのフォレンジックレンダリングは熱の経路を視覚的に記録し、事故を将来の個人用保護具（EPI）のための工学的教訓へと変えた。
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