波浪機械の事故は、工学における古典的な問題、すなわち変動曲げ疲労による駆動コネクティングロッドの破損を浮き彫りにしました。この故障は日常的な運転中に発生し、設計とメンテナンスのプロトコルの見直しを余儀なくさせています。事故を分析するために、Leica Cycloneによる実形状のキャプチャとSimpackによるマルチボディ動的シミュレーションを組み合わせた3Dパイプラインが使用されました。
構造疲労解析のための3Dパイプライン 🔧
プロセスは、破断したコネクティングロッドとその支持部の正確な点群を生成するLeica Cycloneから始まります。この形状はSimpackにインポートされ、そこで完全な機械システムがモデル化されます。運転中に記録された変動する周期的曲げ荷重が適用されます。ソフトウェアは応力集中箇所と部品の推定寿命を特定することを可能にします。結果は、破損が不十分なフィレット半径の領域で発生し、最終破断に至るまで疲労を増幅させたことを確認しています。
休憩を求めなかったコネクティングロッド 😅
コネクティングロッドは、休暇を決して取らないあの従業員のように、蓄積されたストレスでついに破断しました。エンジニアがLeica Cycloneで破片をスキャンし、Simpackで機械的なドラマを再現する間、もしこの部品に労働組合があれば、おそらく適時の点検を要求していただろうと、考えずにはいられません。結局のところ、故障は謎ではありませんでした。変動曲げ疲労は、金属がここまで来たと言う方法に過ぎないのです。