Subaru、大量3Dプリントで治具製造の期間を短縮
自動車ブランドSubaruは、インディアナ州ラファイエットの工場に大容量付加製造システムを統合しました。この技術は、生産するために内部で組み立て工具を製造し、組み立てラインの供給方法を根本的に変革しています 🛠️。
納期を劇的に短縮
これらの治具を工場内でプリントすることで、Subaruは納期を数週間からわずか数日に短縮します。これらの工具は、車両の組み立て中に部品を位置合わせし固定するために不可欠です。オンデマンド生産の能力は、前例のない運用柔軟性を提供します。
内部製造の主な利点：- 外部サプライヤーとその長い伝統的なサイクルへの依存を排除。
- 生産ラインの変更や特定のモデルニーズに迅速に対応。
- 工具不足による製造の中断なしで製造ペースを維持。
「動きの信頼」というスローガンは、ツール部門も今や数ヶ月待つ必要がなくなったことを定義しています。
厳しい産業環境向けの先進材料
使用される技術は、熱可塑性樹脂を注入した炭素繊維複合材を使用します。この材料は、自動車組み立てラインの厳しい環境に耐える必要がある剛性と頑丈さを提供します ⚙️。
使用される複合材の特徴：- 金属工具に匹敵する強度と耐久性を提供。
- 印刷された部品を金属部品と共に繰り返し使用可能。
- 各治具の設計に必要なすべての機能要件を満たす。
製造における戦略的変革
この導入は、生産チェーンを最適化するための戦略的ステップを表します。単に新しい技術を採用するだけでなく、重要なプロセスを再設計するものです。大規模3Dプリントにより、Subaruはより機敏で自立し、運用をカスタマイズ可能になり、より回復力があり効率的な製造を強化します 🚗。