Airbus、wire-DED技術で大型チタン部品を製造
航空機メーカーのAirbusは、付加製造の先進的な手法を適用して、かなりの大きさのチタン構造部品を生産しています。この技術はwire-DEDとして知られ、航空機の最大の部品を構築する方法において大きな進歩を表しています。🛩️
層ごとの製造プロセス
wire-DEDシステムは、選択的に材料を堆積することで機能します。高出力のエネルギー源、例えばレーザー、プラズマ、または電子ビームでチタン線を溶融します。これにより、デジタルモデルから直接最大7メートルの長さの部品を構築でき、最終形状に非常に近いジオメトリを実現します。
wire-DED手法の主な利点：- 伝統的な減算法に比べて廃棄材料を劇的に削減します。
- 設計から粗加工部品までの全体的な生産時間を加速します。
- 金属の鍛造の必要性を最小限に抑え、後工程での広範な機械加工を減らします。
以前工場の主役だったCNC機械加工は、今や溶融金属で本質的に描く機械とスペースを共有しています。
A350などの航空機への実装
この技術はもはやプロトタイプではありません。Airbusはwire-DEDで製造した部品を運用中の航空機に成功裏に統合しました。具体例としてA350の貨物ドアフレームがあります。これらの部品は最終機械加工と厳格な認証プロセスを経ますが、その使用は実環境での技術の実用性を示しています。
次のステップと拡大：- 企業はこの技術を航空機の他の領域に拡張する予定です。
- 組み立てラインをさらに最適化し、複雑な設計を簡素化することを目指します。
- 部品をより軽量にしたり、以前不可能だった内部形状に再設計することを目指します。
航空宇宙産業の変革
この進化は、大型構造部品の生産において深い変化を示します。必要な場所にのみ材料を堆積することで、伝統的な方法では匹敵できない効率を実現します。これによりコストと時間を直接的に影響しますが、また扉を開くことで部品の設計方法を再発明します。近未来、この技術がより中心的な役割を果たし、航空革命を文字通り線ごとに構築します。⚙️