La tecnología 3D offre alla scorta strumenti per personalizzare e realizzare pezzi di equipaggiamento protettivo o di supporto in tempi record. Ad esempio, un auricolare di comunicazione con cancellazione attiva del rumore, progettato su misura esatta dell'orecchio del professionista, migliora la discrezione e la sicurezza nelle operazioni di copertura. Con uno scanner 3D si cattura la geometria dell'orecchio e si stampa in TPU flessibile.
Digitalizzazione e produzione additiva per kit tattici 🛡️
Per implementare questa soluzione sono necessari uno scanner 3D portatile come il Revopoint POP 3, software di modellazione come Blender o Fusion 360 per regolare il design, e una stampante a resina o FDM come la Bambu Lab A1 Mini. Il processo è diretto: scansionare il padiglione auricolare, pulire la mesh nel software, aggiungere l'alloggiamento per il microfono e la batteria, ed esportare in STL per la stampa. Ciò consente di avere un ricambio funzionale in meno di quattro ore.
Quando la scorta ha più pezzi 3D del protetto 😅
La cosa curiosa è che mentre il cliente sfoggia il suo orologio in edizione limitata, la scorta indossa un auricolare stampato in casa che vale meno di un caffè con latte. Ma attenzione, che quel caffè non si raffreddi in mano: se il design fallisce e il microfono non si incastra, la scorta finirà per chiedere istruzioni a voce alta come un turista perso al mercato. Meno male che il filamento avanza per stampare un tappo di emergenza.