घर पर चिकित्सा उपचार के दौरान एक हाइपरबेरिक कक्ष के ढहने से एक उच्च-स्तरीय फोरेंसिक जांच शुरू हो गई। हेलमेट का प्रबलित पॉलिमर अचानक विफल हो गया, जिससे एक विस्फोट हुआ जिसने दर्जनों टुकड़े बिखेर दिए। विशेषज्ञता को दो मुख्य प्रश्नों का उत्तर देना था: घातक दरार कहाँ से उत्पन्न हुई और क्या राहत वाल्वों के साथ छेड़छाड़ की गई थी। इसके लिए, एक कार्यप्रवाह लागू किया गया जिसने उच्च-रिज़ॉल्यूशन कंप्यूटेड टोमोग्राफी को परिमित तत्व सिमुलेशन के साथ जोड़ा।
फोरेंसिक कार्यप्रवाह: CT स्कैन से नॉनलाइनियर सिमुलेशन तक 🔍
प्रक्रिया VGSTUDIO MAX में शुरू हुई, जहाँ औद्योगिक CT के माध्यम से प्राप्त सभी टुकड़ों को स्कैन किया गया। एक वॉल्यूमेट्रिक मेश तैयार किया गया जिसने टुकड़ों को त्रि-आयामी पहेली की तरह आभासी रूप से जोड़ने की अनुमति दी, जिससे पूरक फ्रैक्चर सतहों की पहचान हुई। इस डिजिटल पुनर्निर्माण को ज्यामिति को परिष्कृत करने और स्कैन कलाकृतियों को ठीक करने के लिए Geomagic Design X में निर्यात किया गया। बाद में, Rhinoceros 3D में राहत वाल्व और गायब संरचनात्मक सुदृढीकरण का मॉडल तैयार किया गया। पूर्ण असेंबली को Abaqus में ले जाया गया, जहाँ आंतरिक दबाव की स्थितियाँ लागू की गईं और प्रबलित पॉलिमर के लिए एक प्रगतिशील क्षति मॉडल का उपयोग करके उपकरण के ऐतिहासिक लोड चक्रों का अनुकरण किया गया।
चिकित्सा सुरक्षा की गारंटी के रूप में सामग्री थकान ⚙️
सिमुलेशन से पता चला कि दरार का प्रारंभिक बिंदु हेलमेट के इनलेट पोर्ट के जंक्शन के पास तनाव एकाग्रता के एक क्षेत्र में स्थित था। थकान विश्लेषण ने संकेत दिया कि सामग्री ने अपेक्षित सेवा जीवन को पार कर लिया था, जो कि अदर्ज माइक्रोसाइकिल के कारण था। इसके अलावा, वाल्वों के सिमुलेशन ने प्रदर्शित किया कि उनके साथ छेड़छाड़ नहीं की गई थी; विफलता विशेष रूप से पॉलिमर थकान के कारण थी। यह मामला पोर्टेबल चिकित्सा उपकरणों के प्रमाणन प्रक्रियाओं में थकान सिमुलेशन को एकीकृत करने की आवश्यकता को रेखांकित करता है, जहाँ एक संरचनात्मक विफलता सीधे जीवन के लिए खतरा पैदा करती है।
पोर्टेबल हाइपरबेरिक कक्ष के ढहने में दरार प्रसार के सटीक अनुक्रम को निर्धारित करने के लिए फ्रैक्चर के 3D स्कैन के साथ परिमित तत्व सिमुलेशन डेटा को कैसे एकीकृत किया गया
(पीडी: सामग्री थकान आपकी तरह ही है, 10 घंटे के सिमुलेशन के बाद।)