3D प्रिंटेड कार में तनाव परीक्षण के दौरान आंतरिक डिलेमिनेशन हुआ, जिससे डिज़ाइन प्रक्रिया में एक गंभीर खामी सामने आई। सिमुलेशन चरण में मॉडल नहीं किए गए पार्श्व G-बलों ने संरचना में परतों के पृथक्करण का कारण बना। यह घटना एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग में गतिशील थकान विश्लेषण को एकीकृत करने की आवश्यकता को रेखांकित करती है, जहाँ बहुदिशात्मक तनाव स्थैतिक पूर्वानुमानों से अधिक हो सकते हैं।
कार्यप्रवाह: सिमुलेशन से संरचनात्मक विफलता तक 🛠️
डिज़ाइन टीम ने प्रारंभिक सिमुलेशन के लिए Altair Inspire का उपयोग किया, जो ऊर्ध्वाधर और मरोड़ भार पर केंद्रित था, लेकिन तीखे मोड़ों पर उत्पन्न पार्श्व भार को छोड़ दिया। विफलता के बाद, क्षतिग्रस्त भाग को डिजिटाइज़ करने के लिए RealityCapture का उपयोग किया गया, जिससे डिलेमिनेटेड क्षेत्र का एक उच्च-निष्ठा 3D मॉडल तैयार हुआ। इस मॉडल को विरूपण और अवशिष्ट तनाव विश्लेषण के लिए GOM Inspect में आयात किया गया, जिससे पुष्टि हुई कि आंतरिक माइक्रोक्रैक अप्रत्याशित चक्रीय थकान के कारण उत्पन्न हुए। आदर्श डिज़ाइन और वास्तविक भाग के बीच तुलना से पता चला कि प्रिंटिंग परतों का अभिविन्यास पार्श्व कतरनी तनावों के प्रति संवेदनशील था।
एडिटिव मैन्युफैक्चरिंग पाइपलाइन के लिए सबक 📐
भविष्य की विफलताओं से बचने के लिए, पाइपलाइन में Altair Inspire में बहुअक्षीय थकान सिमुलेशन शामिल होना चाहिए जो गतिशील पार्श्व भार पर विचार करें। GOM Inspect और RealityCapture के साथ बाद का सत्यापन न केवल विफल भागों पर, बल्कि व्यवस्थित गुणवत्ता नियंत्रण के रूप में किया जाना चाहिए। इन तीन कार्यक्रमों को एक पुनरावृत्त प्रवाह में एकीकृत करने से छिपे हुए तनाव बिंदुओं की पहचान करने में मदद मिलती है, यह सुनिश्चित करते हुए कि 3D डिज़ाइन की हल्कापन वास्तविक ड्राइविंग स्थितियों के तहत संरचनात्मक अखंडता से समझौता न करे।
भौतिक परीक्षणों से पहले डिलेमिनेशन की भविष्यवाणी और रोकथाम के लिए 3D प्रिंटेड भागों के डिज़ाइन प्रवाह में पार्श्व भार से थकान सिमुलेशन को कैसे शामिल किया जा सकता है?
(पी.एस.: सामग्री की थकान आपकी तरह ही होती है, 10 घंटे के सिमुलेशन के बाद।)