La fabrication de moteurs prend un nouveau tournant. Nikon SLM Solutions et Bosch ont réalisé ce qui semblait être un rêve d'ingénierie : un bloc V8 entièrement en aluminium, imprimé en 3D d'une seule pièce. Sans moules, sans fonderie, sans outils d'usinage. Cela permet non seulement de réduire le poids, mais aussi d'inclure des canaux de refroidissement internes qui seraient impossibles à fabriquer avec des méthodes traditionnelles.
Canaux impossibles et pièces plus légères 🚀
La clé réside dans la fusion sélective par laser. Couche après couche, la poudre d'aluminium se solidifie pour former des géométries complexes. Bosch a intégré des conduits internes qui optimisent le flux de liquide de refroidissement, une chose impossible dans un bloc coulé. Le résultat est un moteur plus léger avec une meilleure gestion thermique. Pour la production en série, cela signifie moins d'étapes, moins de déchets de matériaux et, à long terme, des coûts unitaires plus bas.
Adieu à la fonderie, bonjour aux ateliers de quartier 🔧
Il ne reste plus qu'à espérer que le mécanicien du quartier sache réparer un bloc imprimé. Parce que si le V8 sort d'une imprimante, le jour où il tombe en panne, il faudra appeler le technicien informatique avant le carrossier. Cela dit, avec ces avancées, les voitures du futur seront si légères que vous pourrez peut-être même les déplacer en les poussant lorsqu'elles seront à court de batterie. Le progrès.