一架重型货运无人机在执行配送任务时，其底盘发生灾难性断裂。后续基于三维网格和投影超声波的3D取证分析揭示了碳纤维内部的层间分层。主要原因是自动铺层过程中纤维方向出现严重错误，这是一个肉眼不可见的缺陷，却损害了部件的结构完整性。
使用Ansys Composite PrepPost和GOM Inspect进行分层映射 🛠️
工程团队使用GOM Inspect数字化断裂几何形状，生成了高精度3D网格。在此网格上，投影了超声波扫描数据，从而定位层间剥离区域。利用Ansys Composite PrepPost，重建了实际铺层模型，并模拟了断裂前的应力状态。模拟证实，在关键层中纤维方向仅偏差5度，就产生了超过材料疲劳极限的应力集中，导致飞行中发生断裂。
预测性模拟：抵御无声失效的屏障 🔍
此案例表明，复合材料疲劳并不总是可见的。内部层间分层如同无声裂纹，在循环载荷下扩展直至结构崩溃。集成Rhino进行几何建模和KeyShot进行损伤可视化等工具，使分析人员能够传达复杂的发现。经超声波数据验证的预测性模拟，成为确保无人飞行器关键部件安全的唯一可行防线。
是否有可能碳纤维铺层通过了实验室所有标准疲劳测试，却仍因3D超声波未检测到的失效模式而在飞行中发生灾难性断裂？
(附注：材料疲劳就像你模拟10小时后的状态一样。)