Un accidente en un astillero dejó fuera de servicio una grúa de gran tonelaje cuando el eje de la polea principal se fracturó durante una maniobra de izado. Las investigaciones apuntan a un defecto en el tratamiento térmico del acero, que generó microgrietas internas. Para entender la dinámica del colapso, los peritos recurrieron a un pipeline 3D que combinó fotogrametría con simulaciones por elementos finitos.
Reconstrucción forense con Agisoft Metashape y LS-DYNA 🛠️
El proceso comenzó con la captura de 400 fotografías de los restos del eje y la polea, procesadas en Agisoft Metashape para generar un modelo 3D con precisión submillimétrica. Ese modelo se importó a LS-DYNA, donde se aplicaron cargas equivalentes a la tensión de servicio y se modeló la variación de dureza a lo largo del radio del eje. La simulación reprodujo el patrón de rotura observado, confirmando que una zona con temple insuficiente actuó como concentrador de tensiones. El fallo se inició en una capa de martensita incompleta a 12 mm de la superficie.
El eje que no aguantó ni un café caliente ☕
Al parecer, al acero le hicieron un tratamiento térmico express, como si fuera un café de máquina: pasado por agua y con prisas. La simulación mostró que la zona defectuosa tenía la resistencia de una galleta mojada. Mientras los ingenieros discutían si el fallo era por fatiga o por mala leche, el eje decidió partirse por lo sano. Eso sí, gracias a Metashape y LS-DYNA, al menos sabemos que el culpable no fue el operario, sino el que decidió ahorrar en el horno de revenido.