El círculo de rotación de la hoja de una motoniveladora de obra pública se fracturó, dejando el equipo sin control direccional. Para determinar si la causa fue un desgaste excesivo o una falta de mantenimiento, se aplicó un pipeline 3D de ingeniería inversa. Se escaneó la superficie de la corona dentada con Artec Studio, contrastando los datos obtenidos con el modelo CAD original en Geomagic Design X y CATIA. El análisis posterior en Abaqus simuló las cargas reales para identificar el origen del fallo.
Pipeline 3D: del escaneo superficial al análisis por elementos finitos 🔧
El proceso comenzó con la captura geométrica del círculo dañado mediante un escáner Artec Eva. La nube de puntos se procesó en Artec Studio para generar una malla precisa. Esta malla se importó a Geomagic Design X, donde se alineó con el CAD nominal de CATIA. La comparación reveló una pérdida de espesor en los dientes de la corona, coincidiendo con las zonas de rotura. Los datos se exportaron a Abaqus para un análisis estructural, que confirmó que las tensiones superaban el límite elástico del material debido al juego excesivo entre la corona y las placas de desgaste.
El juego de las placas: cuando ahorrar sale caro (y roto) 💥
La simulación fue clara: las placas de desgaste llevaban tanto tiempo sin ajustarse que la corona bailaba más que un adolescente en una discoteca de los 90. El resultado fue un desgaste irregular y concentrado que, sumado a la fatiga del material, provocó la rotura del círculo. El mantenimiento preventivo se había dejado para otro día, y ese día nunca llegó. Ahora toca explicar al jefe de obra que el ahorro en unos gramos de metal salió por el ojo de la máquina entera.