La cavitación es un fenómeno que no perdona, y menos en un barco práctico de puerto. Recientemente, un incidente dejó al descubierto daños severos en el túnel de la hélice de maniobra, con erosión en las palas y pérdida de empuje. El equipo de ingeniería recurrió a dos herramientas clave: PolyWorks para la digitalización 3D de las superficies dañadas y ANSYS Fluent para simular el flujo y las condiciones que provocaron el colapso de burbujas de vapor.
Pipeline 3D: del escaneo a la simulación CFD 🚀
El proceso comenzó con el escaneo láser del túnel y la hélice mediante PolyWorks, generando una nube de puntos de alta precisión. Esta geometría se importó a ANSYS Fluent para modelar el flujo turbulento y la cavitación. Los resultados mostraron que la presión local en la entrada del túnel caía por debajo de la presión de vapor, creando burbujas que implotaban contra el metal. Las zonas de mayor daño coincidieron con las regiones de baja presión predichas por el solver, validando el modelo.
El túnel que se convirtió en picadora de hélice 🛠️
Lo curioso es que el barco práctico, diseñado para maniobrar con precisión, terminó haciendo su propio agujero en el túnel. La cavitación no solo arrancó material de la hélice, sino que dejó el conducto con un aspecto de queso gruyère marino. Los ingenieros, entre café y café, bromeaban sobre si el barco ahora serviría como batidora industrial en lugar de remolcador. Al menos, el modelo CFD les dio una excusa perfecta para no culpar al motorista.