El colapso de un silo de almacenamiento de escoria de alto horno rara vez es noticia, pero cuando ocurre por una abolladura en la chapa provocada por succión, merece atención. El origen del fallo fue un atasco en los filtros de venteo, lo que generó presión negativa interna. El caso se analizó con un pipeline 3D que combinó Pix4Dmapper para la nube de puntos y Abaqus para la simulación por elementos finitos, revelando cómo un pequeño bloqueo puede doblar acero.
Pipeline 3D: de la fotogrametría al modelo de elementos finitos 🏗️
El proceso comenzó con un levantamiento mediante drones y procesado en Pix4Dmapper, obteniendo una nube de puntos de alta densidad del silo deformado. Esa geometría se importó a Abaqus, donde se modeló la chapa con elementos shell y se aplicaron cargas de succión equivalentes a la presión diferencial generada por los filtros obstruidos. Los resultados mostraron tensiones locales que superaban el límite elástico del acero, confirmando que el pandeo por succión fue la causa directa del colapso. El análisis permitió identificar los puntos críticos de diseño.
El filtro que quería ser aspiradora y se pasó de vueltas 😅
Lo curioso del caso es que un atasco en los filtros, algo tan mundano como polvo acumulado, se convirtió en el villano de la historia. La succión generada fue tan eficiente que no aspiró polvo, sino que decidió reconfigurar la geometría del silo por su cuenta. Los ingenieros ahora se preguntan si deberían instalar un cartel que diga: Prohibido atascar filtros, el silo no es una aspiradora. Menos mal que el análisis 3D evitó tener que adivinar el fallo con una bola de cristal.