Un accidente en un astillero ha puesto sobre la mesa un problema técnico que muchos prefieren ignorar: la rotura del eje de la polea principal de una grúa. El fallo, atribuido a un defecto en el tratamiento térmico del acero, provocó el colapso de la estructura. Para entender lo ocurrido, se ha empleado un pipeline 3D que combina fotogrametría con Agisoft Metashape y simulaciones por elementos finitos en LS-DYNA. El caso no es aislado y merece atención.
Reconstrucción 3D y simulación del fallo estructural 🏗️
El proceso de análisis comenzó con la captura de la escena mediante Agisoft Metashape, generando una nube de puntos y un modelo texturizado de la grúa y la zona del siniestro. Este modelo sirvió como base geométrica para la simulación en LS-DYNA. Se definieron las propiedades del material según los informes metalúrgicos, revelando una dureza irregular en el eje. La simulación explícita por elementos finitos reprodujo la secuencia de rotura, mostrando que la concentración de tensiones superó el límite de fatiga del acero mal tratado. El resultado es claro: el proceso de temple no fue uniforme.
El eje que se partió por no echarle ganas al temple 🔧
No es que el eje estuviera de mal humor ese día. Resulta que el tratamiento térmico se hizo con tan poca dedicación que el acero decidió rendirse antes de tiempo. La simulación en LS-DYNA lo confirma: la zona crítica mostraba una microestructura más blanda que un churro recién hecho. Si el astillero hubiera invertido en un horno decente en lugar de en la máquina de café, otro gallo cantaría. Pero no, prefirieron ahorrar en temple y ahora tienen una grúa convertida en escultura moderna.